El Manual de FMEA AIAG & VDA fue lanzado en junio de 2019 y reemplazará al manual de FMEA de AIAG 4ª edicióny al manual de VDA Volumen 4.
Para conocer acerca de los principios básicos del FMEA, te dejamos unas nota en este enlace.
El Análisis de Modo y Efectos de Falla (FMEA) es un método analítico, sistemático, cualitativo, orientado hacia el trabajo en equipo y destinado a:
evaluar los riesgos técnicos de falla de un producto o proceso
analizar las causas y efectos de esas fallas
documentar acciones preventivas y de detección
recomendar acciones para reducir el riesgo.
Objetivos y limitaciones del FMEA AIAG & VDA
Objetivos:
El objetivo del FMEA AIAG &VDA es identificar las funciones de un producto o los pasos de un proceso y los modos, efectos y causas de falla asociados.
Además, se utiliza para evaluar si los controles de prevención y detección ya planificados son suficientes, y para recomendar acciones adicionales.
Limitaciones:
Es cualitativo (subjetivo), no cuantitativo (medible)
Es un análisis de falla de un solo punto no un análisis de falla de múltiples puntos
Se basa en el nivel de conocimiento del equipo que puede o no puede predecir el desempeño futuro
Es un resumen de las discusiones y decisiones del equipo, por lo tanto, la calidad del informe FMEA está sujeta a las habilidades de redacción del equipo que pueden reflejar los puntos de discusión en su totalidad o en parte (no es una transcripción de una reunión)
Se podría decir que una característica distintiva del FMEA AIAG & VDA es su esquema de análisis, mitigación de riesgos y comunicación desarrollado en 7 pasos distintivos.
Análisis de Sistema
1er Paso:
2do Paso:
3er Paso:
Identificación de proyecto
Visualización del alcance del análisis
Visualización de funciones
Plan de proyecto, utilizando las «5T» :
InTent ,
Timing,
Team ,
Tasks ,
Tools
DFMEA y FMEA MSR Estructura en árbol o equivalente. Diagrama de bloques, Diagrama de límites, Modelo digital, Partes físicas, etc. PFMEA Árbol de estructura o equivalente: diagrama de flujo de proceso
DFMEA y FMEA MSR Árbol o red de funciones o formulario de análisis de funciones y diagrama de parámetros PFMEA Árbol o red de funciones o equivalente: diagrama de flujo de proceso
Análisis de perímetro: qué está incluido y qué está excluido del análisis
DFMEA: identificación de interfaces de diseño, interacciones, valores de despeje PFMEA Identificación de pasos de proceso y subprocesos
Asociación de requerimientos o características a funciones. Cascada de funciones de cliente (externo e interno) con los requerimientos asociados
Identificación de líneas básicas del FMEA con lecciones aprendidas
Colaboración entre equipos de ingeniería de cliente y proveedor (responsabilidades de interface)
Colaboración entre equipos de ingeniería (sistemas, seguridad y componentes)
Bases para el paso de análisis de estructura
Bases para el paso de análisis de función
Bases para el paso de análisis de fallas
Análisis de fallas y mitigación de los riesgos
Cuarto Paso: (Paso 4 de 7)
Quinto Paso: (Paso 5 de 7)
Sexto Paso: (Paso 6 de 7)
Establecimiento de la cadena de fallas
Asignación de controles existentes y planeados y clasificación de fallas
Identificación de las acciones necesarias para reducir riesgos
DFMEA: efectos de fallas potenciales, modos de falla, causas de falla para cada función del producto. PFMEA: efectos de fallas potenciales, modos de falla causas de falla para cada función del proceso. FMEA-MSR: causas de fallas potenciales, monitoreo, respuesta del sistema, efecto de falla reducidos
DFMEA y PFMEA: Asignación de controles preventivos a las causas de falla, asignación de controles detectivos a las causas de falla y/o a los modos de falla. FMEA-MSR: asignación de razones para clasificación de frecuencias, análisis de provisiones para seguridad funcional y cumplimiento de regulaciones
Asignación de responsabilidades y fechas objetivo para la implementación de acciones.
DFMEA y FMEA-MSR: identificación de causas de fallas del producto usando el diagrama de parámetros o una red de fallas PFMEA : identificación de causas de falla de proceso usando un diagrama de espina de pez (4M) o una red de fallas.
Implementación de acciones, incluyendo confirmación de la efectividad de las acciones tomadas y evaluación de riesgo posterior.
Asignación de responsabilidades y fechas objetivo para la implementación de acciones.
Colaboración entre cliente y proveedor (efectos de fallas)
Colaboración entre cliente y proveedor (severidad)
Colaboración entre equipo de FMEA, la Dirección, clientes y proveedores, considerando las fallas potenciales.
Bases para la documentación de fallas en el formulario FMEA y en el paso de análisis de riesgos
Bases para la optimización del producto o proceso
Bases para la mejora de los requerimientos de producto y de los controles preventivos y detectivos.
Comunicación de riesgos
Séptimo Paso: (Paso 7 de 7)
Comunicación de resultados y conclusiones del análisis
Establecimiento del contenido de la documentación
Documentación de acciones tomadas, incluyendo confirmación de efectividad y evaluación de riesgo posterior.
Comunicación de acciones para reducir riesgos internos de la organización y con clientes y/o proveedores, según sea apropiado.
Registro del análisis de riesgo y reducción a niveles aceptables.
Espero te haya gustado este post sobre FMEA AIAG & VDA y su estructura de 7 pasos.
Como siempre los comentarios y consultas son bienvenidos. No dudes en dejar los tuyos.